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要注重生产中技术积累与创新方面的基本工作，在细节上认真对待每一个步骤，在生产控制、计划、组织、指挥、协调等各个方面做到细致、细心。
要注意好设备在细节方面的优化和改进，注意整个生产过程中相关设备的衔接情况，在采用先进设备的时侯最好也要注意一下生产设备的环境维护工作。
要努力做到从操作过程、设备使用、工作技术等方面提高员工的工作能力，进一步加强员工在市场中的整体意识，并使其明白细节工作对于整个生产的重要性。
生产管理改善计划的目的就在于，做到投入少、产出多，取得最佳经济效益。在这种情况下，尤为重要的是高效、低耗、灵活、准时地生产合格产品，争取为客户提供满意的高品质服务。
1.高效：迅速满足用户需要，缩短订货、提货周期，为市场营销提供争取客户的有利条件。
2.低耗：人力、物力、财力消耗最少，实现低成本。
3.灵活：能很快适应市场变化，生产不同品种不断开发新品种。
4.准时：在用户需要的时间，按用户需要的数量，提供所需的产品和服务
5.高品质和满意服务：是指产品和服务质量达到顾客满意水平。
为了安全可靠，经济合理且连续地供应动能，确保企业均衡地有节奏地组织生产，必须加强动力系统设备的计划管理。企业动力部门一般要编制和实施动能生产计划、动力设备与传导管线维修计划，以及动力设施扩建改造计划，并做好计划实施后的检查验收工作。
动力设备的计划编制要求和各种计划应反映的工作内容如下：
(1)要明确规定年、季、月的各种动能和电能的需要量，最大、最小及平均动能和电能负荷，并安排相应的动能生产计划。
(2)动力设备和动力管线维护和修理工作的安排；改善动力设备和动力管线的技术措施，包括提高动能供应质量及动力设备运行可靠性和作业安全性的措施，消除动力系统中薄弱环节和提高动力设备效率的措施等。
(3)实现动力设备运行集中控制自动化、机械化的措施；减轻劳动强度、改善工作条件与提高劳动生产率的措施等。
(4)合理使用、回收利用动力资源和能源的措施，如余热利用、废气回收、改善功率因数、利用循环水等。
(5)动力设备的辅助装置及备件和管线构件的制造和修复计划。
(6)为适应企业生产发展的需要，改造或扩建动力站房与动力设备的计划。
(7)安排与各生产车间、工段的工艺平面布置调整相匹配的动力管线安装、调试工作。
2、动力设备计划编制的依据和程序
编制动力设备预修计划的依据是：
(1)动力设备拥有量的统计资料，动力设备和管线的各项修理定额，有关设备图纸和技术资料等。
(2)动力设备巡回检查、点检和设备缺陷记录。
(3)动力设备运行状态监测和负荷特性记录的有关资料；设备故障、事故情况及分析、改进措施记录。
(4)设备普查和定期检查、修理情况的记录。
(5)设备能量平衡测试与预防性试验记录。
(6)对安全性要求高的动力设备，根据运行时间进行强制性预防修理的记录。
编制动力设备预修计划的程序是：
(1)每年11月份由各动力工段或车间提出下年度修理、改装项目的初步意见。
(2)动力管理部门对初步意见调查核实后，召集有关人员结合企业下年度的生产纲领、大修费用指标，对修理工作要求进行讨论和补充，由计划预修组(员)整理编制下年度动力设备修理和改装计划的草案。(3)将计划草案发给有关职能部门、工段和车间征求意见，同时组织编制动力设备大修及改装工程的概算，并将修理台(项)数、修理复杂系数、计划需要的劳动工时及费用进行整理汇总，编制正式的预修计划。
(4)动力设备的年度大修理计划经有关科室和车间会签后报主管厂长审查批准，一方面报上级主管部门备案，一方面发送有关科室和动力车间(工段)落实、执行。
(5)动力设备的年度项修计划、定期检查计划、预防性试验计划由总动力师或动力科(处)长审批，下达各动力车间(工段)执行。
动力设施扩建及改造计划，由动力部门的技术组根据企业生产发展规划拟定，报总工程师(总动力师)或主管厂长审批后，分发各有关部门执行。
(1)影响产品质量、动能质量的动力设备要优先安排改造或修理。
(2)安排计划进度时应考虑修前生产技术准备工作量和修理工作量。确定修理方式时应根据不同动力设备各自的生产特点，分别采取强制性修理、季节性修理、节假日修理、针对性快速修理等方式，以减少停机损失。对于备用的动力设备，也应根据情况安排修理或检查。
(3)为使各个修理、安装单位(车间、工段、班组)能均衡地进行工作，编制年度计划时要做好工作量的核算平衡工作，并注意劳动力的合理安排和充分利用。
(4)为加强修理工作的针对性，可以按季调整修理计划。在编制与下达计划时可采取滚动计划方法，以保证计划的连续性。
重点动力设备大修和动力设施改造、安装工程的验收，一般可采用自检和专职检查相结合的方式，分为可行性方案审查、分段验收、整体验收三个阶段进行。检查验收的内容包括：设备和系统的外部检查、设备性能及内部质量检查、技术资料验收等。
动力设备项修及一般安装工作的质量检查，由动力师、预修计划员和动力车间主任会同运行班长，根据有关规程和技术文件规定的质量标准进行验收。
动力设备和管线日常技术维护质量的检查和评价，由动力师会同有关部门的负责人逐月进行。评价时要注意动力设备和管线的整体技术状况，有无事故和带病运行情况及其延续时间等。
PMS是设备管理体系标准“PMS/T 1-2012设备管理体系-要求”的英文缩写，简称“PMS”。该标准归口管理单位是中国设备管理标准化委员会，该标准于2012年发布，填补了国内设备管理体系标准的空白。
PMS标准为企业设备管理提供了规范及指南，标准内容涵盖了企业设备管理方针和目标，设备管理组织结构、设备管理策划及设备一生的管理过程，该过程如：设备需求规划、设计、制造、选型、购置、安装及调试、验收、使用、保养维护、点巡检、检维修、改造、更新、报废及处置等。
那么建立的一套完整的设备管理系统，需要纳入的内容：
首先是在企业内建立设备信息库，对已运行的设备要进行型号，功率，采购及安装年份，服务年份，备品备件，维修状况，配套设备等等进行详细的录入系统。
新购置的设备要进行实现从设备前期的选型、采购、安装测试、转为固定资产;设备成为固定资产后的移装、封存、启封、闲置、租赁、转让、报废的全过程;同时对设备运行过程中的技术状态、维护、保养、润滑的情况记录的信息化。
对设备进行完整的信息化统计是整个设备管理体系的基础，整个设备的管理体系需要对全厂的设备逐一进行登记，并实现计算机的数据化管理。这样的设备就能全部的纳入设备管理体系，实现设备管理体系基础建设。
这样的工作类似于固定资产的盘点工作，不过更加偏重于设备的盘查登记。污水厂需要进行详细的，不遗漏的全面的登记，为了便于统计设备情况，可以根据工艺流程进行区段的划分，各区段内的设备进行登记，这样设备的安装位置和用途都能一清二楚，更便于今后的管理。
设备信息登记完成以后，还要对设备的运行维护保养情况进行详细的登记，设备的后期维护的工作繁琐并且量大，需要详细的进行登记，通过对设备缺陷跟踪管理实现痕迹化管理，得到良好的设备运行状况的管理工作。
对于任何企业来说，设备的维修在设备管理中要占到非常大的一部分，部分设备检修仍然处于一个救火的模式，设备损坏以后，急忙的进行抢修，日常的时候，都在一个休息等待的状态下，设备的维修成为突发性事件。
而且在一台设备出现问题的时候，往往会连锁诱发更多的设备出现问题(墨菲定理的实际应用)，这样将会导致维修人员疲于奔命。
同时由于关键设备需要快速修复，保障工艺的稳定运行，一般都会采用拆东墙补西墙的措施进行临时性的弥补，过后又往往不能及时恢复，导致下次故障出现演化成更大的设备故障问题。因此建立设备点巡检管理和设备维修管理体系，是建立设备管理体系的重点内容之一。
建立设备维修体系，需要对设备的检修工作进行合理的分解，通过建立合理的检修机制，降低应急检修的频次，实现设备的稳定运行。就需要对不同风险等级的设备进行检修方式的确定。
一般来说风险度越高的设备需要建立更高等级的可靠的技术保障，在拥有技术保障的同时，进行预防性的检修。这个预防性检修需要针对不同设备进行设定，根据前面建立的设备统计档案，罗列设备的易发生故障点，针对故障点实施定期的预防性检修。
把设备的定期性检修和设备的定期维护相互结合，实现设备运行风险的可控。很多企业都有变配电设备，供电系统每年会对设备进行预防性实验及维护，这种做法，在建立预防性检修的机制上可以进行参考引入。
风险等级较低的设备建立一般等级的检修机制，根据检修的难易程度，设备冷热备的情况，进行不同等级的预防性检修，同样也是基于设备的频发故障点的检修，这样的检修更有针对性和预防性，能够很好的保障设备的稳定运行。
现阶段采用的设备越来越多，设备的复杂程度也越来越高，预防性的检修在厂内自有员工有时难以完成，特别是近年来新兴的工艺设备，需要更专业的设备厂家人员来进行维护。
因此对于复杂程度更高的设备，在采购时，就要明确约定设备厂商提供定期检修的服务，通过专业人员定期实施的预检修工作，降低设备运行的故障率。
预防性检修要结合全年的检修计划共同编制执行，对于厂内的设备每年要进行年度的检修计划，年度检修要对设备进行预防性检修，故障点查验，整体检修进行合理的安排和分配，并结合设备的风险评分高低和厂内维修力量的配置，确定维修工作的优先级和维修人员组成。
制定合理的维修日程表，并对日程表的执行，验收，完结建立监督和管理机制，形成有效的运行制度，归纳到设备管理体系当中去。
这就是怎么建立设备管理系统，中小企业相对于大的企业管理起来相对困难，人少活多活杂是很多当下中小企业的现状，在平时很少注重公司设备的维护与保养，这对于公司的成长是很不利的，因此，华谋设备管理专家建议：中小企业才更需要建立一个完善的设备管理系统。
